Мероприятие, как и прежде, собрало в одном месте заметных игроков российского и мирового рынка и позволило обсудить широкий спектр вопросов по текущему состоянию индустрии и перспективах ее дальнейшего развития.
Сегодня мы представляем вашему вниманию подробный отчет по итогам конференции «Реагенты для золотодобычи 2018»: ключевые данные, выдержки из выступлений и мнение экспертов. Информация предоставлена пресс-службой компании-организатора.
Российская Федерация стабильно занимает третье место по добыче золота в мире, уступая лишь Китаю и Австралии. Так, в 2017 году объем производства данного драгоценного металла в стране составил 307 т. При этом, ежегодный прирост добычи как рудного, так и россыпного золота, обусловленный вводом новых и модернизацией действующих мощностей составляет порядка 5 процентов.
Приветствуя участников конференции «Реагенты для золотодобычи» этого года, член совета директоров группы CREON Санджар Тургунов отметил, что объем добычи и производства золота в России растет, что, безусловно, влечет за собой увеличение объемов использования химических реагентов. Но, к сожалению, есть и негативный фактор – существующие проекты по производству реагентов реализуются в России не так, как мы рассчитывали. Важнейшие вопросы конференции – какие новые проекты есть, насколько они жизнеспособны, в чем проблема с реализацией? На какие продукты – отечественные или импортные – делают ставку золотодобытчики?
Несмотря на то, что рудная добыча золота в России развивается успешно, у отрасли действительно существуют проблемы.
Главная среди них – значительные потери золота в недрах и при обогащении, которые суммарно составляют 20-22%.
– продолжил советник председателя Союза старателей России Павел Луняшин.
Одна из причин крупных потерь при разработке золоторудных месторождений, как отметил эксперт, – консерватизм, обусловленный сохранением технологических решений прежних времен, с одной стороны, и недостаточно жесткий контроль органов власти, с другой стороны. Негативное последствие подобной политики – прогрессирующее накопление техногенных отходов с промышленными содержаниями полезных компонентов.
По итогам 2017 г. можно выделить несколько знаменательных событий, принесших золотодобывающей отрасли положительные результаты. Г-н Луняшин подчеркнул, что важную роль играет выход на проектную мощность (6.4 т) ГОКа «Павлик» («Арлан») и запуск Наталкинского ГОКа («Полюс») проектной мощностью 10 млн т руды в год в Магаданской области, ввод в эксплуатацию золоторудного месторождения «Светлое» (Polymetal) в Хабаровском крае (КВ) и ЗИФ на Соловьевском месторождении коренного золота («Прииск Соловьевский»). А также запуск новых проектов: Тарынского и Угаханского ГОКов («Высочайший»), Рябиновой ЗИФ («Селигдар»), КВ на Куранахском рудном поле в Якутии («Полюс Алдан»).
Учитывая перечисленные события, директор департамента аналитики группы CREON Лола Огрель подчеркнула, что рынок реагентов для золотодобывающей промышленности активно развивается. Их потребление в период с 2007-2017 гг. выросло более чем в три раза при росте производства коренного золота в два раза, при этом вырос расход реагентов на 1 т золота, что привело к увеличению издержек производства.
По данным г-жи Огрель, в 2017 г. золотодобывающие предприятия в процессе переработки руд потребили свыше 210 тыс. т химических реагентов. А объем добычи коренного золота вырос до 187 т, что эксперт также связала с вводом новых мощностей на Наталкинском, Дражном, Рябиновом и других месторождениях.
В настоящее время доля коренного золота превышает долю россыпного, а добыча золота из коренных месторождений составляет свыше 60% от общего объема производства. 55% добытого приходится на долю пяти крупнейших игроков.
Пятерка лидеров поменялась в течение нескольких лет: с приобретением «Соврудник» компания «Южуралзолото» стала одной из ведущих золотодобывающих компаний России, вытеснив из списка лидеров Nord Gold. «Полюс» на сегодняшний день по объемам добычи намного опережает остальных отечественных конкурентов и входит в «ТОП-10» ведущих мировых производителей.
В структуре потребления химических реагентов для золотодобычи превалирующую роль играют цианид натрия, гипохлорит кальция и серная кислота, их суммарная доля составляет 85%. К среднетоннажным реагентам аналитик отнесла ксантогенат калия, каустическую соду и активированный уголь, занимающие порядка 10% рынка. Кроме того, около 5% по тоннажу приходится на долю таких химических соединений как кальцинированная сода, соляная кислота, хлор, медный купорос, сульфат железа и др.
Рост рынка вышеперечисленных реагентов будет определяться увеличением добычи золота из коренных месторождений. Потребление цианида натрия к 2025 г., связанное с разработкой новых месторождений, может вырасти до 120 тыс. т, спрос на серную кислоту составит свыше 110 тыс. т, а на гипохлорит кальция превысит 35 тыс. т, такой прогноз дала г-жа Огрель.
Рынок реагентов, по словам выступающей, в значительной степени импортозависим. Полный отказ от импорта невозможен, т.к. помимо неудобства расположения химических предприятий по отношению к потребителям, в России отсутствуют производства некоторых важных реагентов, прежде всего – гипохлорита кальция с высоким содержанием активного хлора, а также активированного угля с необходимыми золотодобывающим предприятиям характеристиками.
Гипохлорит кальция, например, используется на 100% импортный, ведь в настоящее время в России отсутствует производство требуемого качества. Среди его основных потребителей – «Полюс», «Чукотская горно-геологическая компания», Многовершинное, Первенец и «Павлик». Усредненное потребление составляет 20 тыс. т в год. Уже несколько лет реагент золотодобывающим компаниям России поставляется исключительно из Китая, ведь китайская продукция обладает высоким качеством (содержание активного хлора до 65%) вкупе с низкой ценой. Остальные страны-поставщики не выдерживают конкуренции с Китаем.
Тему продолжил генеральный директор «Инфомайн» Игорь Петров и сообщил, что по подсчетам в 1998-2017 гг. в России начата эксплуатация 80 новых месторождений коренного золота – это значительный показатель. Наибольшим количеством ввода в эксплуатацию характеризовались 2010-2011 гг., а в последующие годы количество вводимых объектов уменьшилось. Запас месторождений коренного золота, разведанных в советское время, во многом исчерпан: из крупных остались только Сухой Лог, Нежданинское и Кючус.
Существует ряд важных факторов, которыми можно объяснить «взрыв» активности в золотодобывающей промышленности России. Прежде всего, как отметил эксперт, это резкий рост цены на золото, которая еще в 1999 г. составляла $294 за унцию, а к 2012 г. выросла более чем в пять раз и составила примерно $1700.
По мнению эксперта, существующая нестабильность в мире и связанные с ней риски, будут поддерживать цену на достаточно высоком уровне. В 2017 г. средняя цена составляла $1257 за унцию. Тенденция ближайших лет – незначительный тренд на снижение цены до уровня $1210-1220 за унцию к 2020 г. При данном уровне и ожидаемом курсе рубля к доллару в диапазоне от 55 до 60 руб. за $1, рублевая цена золота по-прежнему находится на комфортном уровне для отечественных компаний.
Также г-н Петров рассказал, что «Инфомайн», совместно со специалистами кафедры обогащения и переработки полезных ископаемых и техногенного сырья МИСИС, провели анализ используемых технологий переработки сырья на новых крупных месторождениях. Оценочная структура сделана на основе текущего объема и представлена на слайде ниже.
Комментируя вышеприведенный график, эксперт отметил, что около 26% от общего объема переработки на ЗИФ используют комбинированную схему с гравитацией, флотацией и цианированием (Благодатное, Вернинское, «Павлик» и Дражное месторождения). 22% приходятся на применение гравитации и цианирования (Наталкинское, Купол, Угахан). Ряд крупных золотодобывающих месторождений разрабатывается с применением кучного выщелачивания в сочетании с цианированием (Березитовое, Маломырское, Рябиновое).
На долю метода прямого цианирования приходится 20% от объема переработки новых месторождений (Маломырское, Албынское, Титимуха). Использование технологий исключительно кучного выщелачивания характерно для большого количества месторождений. К наиболее крупным объектам, использующим эту технологию, можно отнести Погромное, Тардан, Нижнеякокитское и другие месторождения.
Среди прочих методов выступающий выделил автоклавное выщелачивание, активно внедряемое компанией Polymetal. В настоящее время оно применяется для переработки руд месторождений Майское и Албазинское.
Превалируют методы с использованием цианирования. Как известно, существуют два типа таких технологий, используемых в современной горнодобывающей промышленности: чановое и кучное выщелачивания. Массовое использование цианидов универсально и повсеместно, широкому использованию цианидного растворения для благородных металлов способствует их избирательность, что обуславливает низкий уровень использования реагентов. Основной недостаток данного процесса – чрезвычайная опасность цианида и возможность техногенных аварий и катастроф.
– завершил свое выступление г-н Петров.
Ведущий инженер лаборатории обогащения минерального сырья «Полюс Красноярск» Сергей Булгаков рассказал про испытания флотационных реагентов в промышленных условиях, отметил заинтересованность компании в испытаниях инновационных продуктов в процессах флотационного обогащения, а также озвучил риски и проблемы внедрения новых реагентов в промышленное производство.
«Полюс Красноярск» провел испытания и заменил существующий реагент для золотодобычи на «Реагент Х», название которого представитель компании оставил в тайне. По результатам проведенных исследований установлен прирост операционного извлечения золота на 0.27%, при этом выход флотационного концентрата увеличился на 2.21% в сравнении с применяемым в настоящее время «Реагентом Б». Возможна ли замена базового реагента на новый с минимальными рисками? – Покажут результаты промышленных испытаний.
Необходимо создание регламентированной процедуры испытаний флотационных реагентов, обеспечивающей снижение рисков недостижения технологических показателей, полученных на стадии лабораторных исследований.
– резюмировал г-н Булгаков.
Руководитель проекта «Рассолы» Иркутской нефтяной компании Евгений Чертовских сообщил, что они разработали технологические схемы и оценили возможность производства некоторых товарных продуктов на Ярактинском нефтегазконденсатном месторождении из попутно-добываемых вод (крепких хлоридных кальциевых рассолов) .
Первые продукты из рассолов «ИНК» уже получены на стендовой установке «Экостар-Наутех» в г. Новосибирске в 2017 г. В 2018 г. «ИНК» будет реализован в проект пилотного производства с целью отработки технологии на нефтяном месторождении и рассылки образцов потенциальным покупателям. Запуск основного производства планируется после 2020 г.
В настоящее время оценена возможность производства бромидов кальция и натрия (30 тыс. т в год), гипохлорита кальция (30 тыс. т в год), магнезиального цемента, оксида магния, бишофита (10 тыс.т в год), соляной кислоты 12-20% (100 тыс. т в год), хлорида стронция (свыше 30 тыс. т в год). Производство шестиводных хлоридов натрия и кальция, а также калия и магния может осуществляться в объеме свыше 1 млн т в год каждого продукта.
«ИНК» не единственная компания, имеющая положительные веяния. В середине 2018 г. «Корунд-Циан» запустит вторую очередь производства циансолей, номинальная мощность которой составит порядка 40 тыс. т в год, уточнила начальник отдела маркетинга Ольга Скатова.
«Волжский оргсинтез», в свою очередь, выпустил пробную партию в объеме 300 т амилового ксантогената калия, который подходит для золотосодержащих руд, сообщил руководитель службы продаж продуктов общей химии Дмитрий Лосев. Мощностей предприятия, как отметил г-н Лосев, хватит на полное удовлетворение потребностей рынка России и стран СНГ в отрасли золотодобычи. На сегодняшний день «Волжский оргсинтез» производит бутиловый ксантогенат калия, мощность производства составляет 28 тыс. т в год.
В ходе круглого стола высказались представители нескольких компаний, использующих российские реагенты. Старший специалист по закупкам «Руссдрагмет» Олег Безрукподелился информацией о том, что они используют известь и серную кислоту, отдавая предпочтение отечественным реагентам, но отметил, что некоторые из которых все же не подходят по качеству. Сейчас компания напрямую работает с крупнейшими производителями реагентов из КНР, которым на сегодняшний день нет альтернативы в России, например, гипохлорит кальция.
Мы одни из первых начали завозить реагенты на базисе FOB. На данный момент компания переходит на заключение стратегических договоров сроком от трех лет, в том числе и на поставку химических реагентов отечественного производства. От таких договоров выигрывают все: и покупатель, и поставщик, и производитель. Мы открыты для рассмотрения вопросов по предложению аналогов или замены основных реагентов для оптимизации расходов и снижения себестоимости конечного продукта.
– подытожил г-н Безрук.
Татьяна Липатова, главный обогатитель-начальник исследовательской лаборатории «Соврудник», сообщила, что они также стараются использовать реагенты российского производства – цианистый натрий, ксантогенат калия и известь.
Начальник отдела научно-технических исследований «Петропавловск» Сергей Ряховский в продолжение разговора сказал, что в ближайшее время их компания произведет запуск флотационных фабрик, где флотационный концентрат будет перерабатываться с использованием автоклавного выщелачивания.
Генеральный директор «Флотент Кемикалс Рус» Алексей Марфицин рассказал, что их компания производит и разрабатывает новые продукты для флотации на территории России, чтобы можно было работать по программе импортозамещения.
С научным докладом про инновационные реагенты для извлечения тонкодисперсного золота из упорных руд выступила заведующая отделом ИПКОН РАН Тамара Матвеева и поделилась информацией о том, что ими разработаны, обоснованы и апробированы новые реагенты-собиратели класса дитиокарбаматов, дитиазинов и дитиофосфинатов – ОПДТК, ДЭДТКм, МТХ и ДИФ, а также новый вид – ТМП для извлечения золота из труднообогатимого минерального сырья.
По результатам тестовых лабораторных испытаний г-жой Матвеевой доказано, что частичная или полная замена ксантогената вышеперечисленными реагентами-собирателями обеспечивает повышение качества концентратов по содержанию золота более чем в 1.5 раза и извлечения более чем на 1.5-5%.
«В этом зале уже столько раз произнесли слово «золото», а слово «сурьма», – ни разу. Это важный элемент с интересными свойствами», – сетовал в завершение конференции главный научный сотрудник ИПКОН РАН Петр Соложенкин. Выступающий отметил, что государственным балансом запасов РФ учтено девять месторождений, пять из которых относятся к золото-сурьмяному типу, одно – к собственно-сурьмяному, три – к месторождениям с попутной сурьмой.
Основная сырьевая база для производства сурьмы в России в настоящее время сосредоточена в Республике Саха (Якутия), где разведанные запасы (кроме Китая) сопоставимы с запасами таких стран-производителей, как Таджикистан, Боливия, ЮАР, Таиланд, Мексика, Малайзия, Италия, США. Если среднее содержание сурьмы в вышеперечисленных странах составляет 2-5%, то в якутских рудах оно достигает отметки в 20-25%. Почти все разведанные запасы Якутии (95%) учтены по двум наиболее крупным месторождениям – Сарылах и Сентачан, подытожил г-н Соложенкин.
Такими оказались основные итоги международной отраслевой конференции «Реагенты для золотодобычи 2018». Полный перечень наиболее важных мероприятий в области химической промышленности, полимерной индустрии и ряда смежных областей в текущем году можно найти в нашей рубрике календарь.