Что строила Россия в 2015? Строительство новых заводов и модернизация существующих

Прошлый 2015 год выдался необычайно сложным для российской экономики. Санкции и катастрофически низкие цены на нефть усложнили жизнь многим предприятиям, а некоторые  — и вовсе поставили на грань выживания.

Как правило, трудные экономические условия в первую очередь негативно отражаются на инвестициях в развитие предприятий и строительство новых заводов. Поэтому, как никогда интересно, как же шло строительство новых заводов в этих непростых условиях? Какие новые предприятия в области химии, нефтехимии, энергетики и смежных отраслей вошли в строй в 2015 году? Какие продолжают строиться или находятся на стадии проектировки? Как шла модернизация на уже существующих производствах? Каковы успехи в импортозамещении и развитии товарного экспорта? Что нового разработали российские ученые и инженеры и как эти разработки интегрируются в производство?

Строительство новых производств в России: кризис лает, строительство идет

1. По сообщениям руководства Московской области, в Подмосковье планируют построить завод по переработке пищевых отходов. Инициатором строительства является немецкая компания «Saria».
2. Первый на территории России завод полного цикла по производству солнечных модулей был запущен в эксплуатацию в городе Новочебоксарск. Завод был построен компанией «Хевел», которая является СП «Ренова» и «Роснано» и была основана в 2009 году. Годовая мощность предприятия составит порядка 1 миллиона модулей, а это около 130 МВт. На строительство предприятия было потрачено около 20 миллиардов рублей.
3. Российский производитель полимерных труб компания «Техстрой», запустила в эксплуатацию новый завод в городе Карабулак (Республика Ингушетия), который будет производить полимерные трубы для газа и воды. Изначальная мощность завода составит 7 000 тонн труб в год. Компания «Техстрой» инвестировала в строительство нового завода 4,3 миллиона евро. Число сотрудников предприятия составит 200 человек.
4. Совместное предприятие компаний «Роснефть» и «САНОРС» построит крупный нефтехимический комплекс в г.Новокуйбышевск, а инвестиции в его строительство могут составить порядка 300 миллиардов рублей. Годовая мощность будущего предприятия составит около 1 миллиона тонн. Окончание реализации данного проекта запланировано на 2020 год.
5. Российская компания «СолоФилмз» планирует инвестировать около 3,6 миллионов евро в строительство нового завода в Самарской области. Завод будет расположен на территории особой экономической зоны «Тольятти». К 2020 году компания планирует удовлетворить потребности около 5% российского рынка многослойной пленки.
6. ТехноНИКОЛЬ продолжает строительство производственного цеха завода по выпуску каменной ваты в Ростове. В Рязани открыто производство инновационных теплоизоляционных материалов PIR. Производственные мощности линии составляют 30 млн.кв.м. продукции в год. В перспективе 1-2 лет начнется строительство завода по выпуску каменной ваты в Казахстане. Кроме того, компания рассматривает возможность размещения собственного производства базальтовой теплоизоляции в Китае.
7. В феврале 2015 года СИБУР запустил строительство в Тюменской области «ЗапСибНефтехима» —  комплекса глубокой переработки углеводородного сырья в полиолефины. «ЗапСибНефтехим» предполагает строительство установки пиролиза мощностью 1,5 млн тонн этилена в год, 500 тыс. тонн пропилена и 100 тыс. тонн бутан-бутиленовой фракции (ББФ) в год, установок по производству различных марок п совокупной мощностью 1,5 млн тонн в год, установки по производству полипропилена мощностью 500 тыс. тонн в год. Реализация проекта направлена на развитие глубокой переработки значительных объемов побочных продуктов нефтегазодобычи Западной Сибири, в том числе попутного нефтяного газа, и импортозамещение наиболее востребованных на российском рынке полимеров. Общий объем инвестиций в проект ранее оценивался примерно в $9,5 млрд, а сроки окончания строительства пока не называются: завод будет строиться «по гибкому графику», с оглядкой на ситуацию на рынках.
8. А в сентябре 2015 года «Газпром нефть» и СИБУР ввели в эксплуатацию новый Южно-Приобский газоперерабатывающий завод (Южно-Приобский ГПЗ). Строительство завода началось в феврале 2014 года на базе Южно-Приобской компрессорной станции и осуществлено в рамках совместного предприятия «Газпром нефти» и СИБУРа, которым компании управляют на паритетных началах.
9. Кроме строительства многочисленных отрезков газопроводов, заправочных станций и введения в эксплуатацию нового парогазового энергоблока на ТЭЦ-12 ОАО «Мосэнерго», в 2015 году компания Газпром начала строительство Амурского газоперерабатывающего завода (ГПЗ). Амурский ГПЗ станет крупнейшим в России и одним из крупнейших в мире предприятий по переработке природного газа — проектная мощность составит до 49 млрд куб. м в год. В состав ГПЗ также войдет крупнейшее в мире производство гелия — до 60 млн куб. м год. Предприятие должно дать региону около 3 тыс. рабочих мест. Товарной продукцией ГПЗ будут метан, этан, пропан, бутан, пентан-гексановая фракция и гелий. Амурский ГПЗ «Газпрома» будет технологически связан с предприятием по глубокой переработке углеводородов, проект строительства которого в настоящее время рассматривает СИБУР.
10. 28 августа 2015 года на территории промышленной группы «Фосфорит» (Кингисепп, Ленинградская область) было начато строительство нового высокотехнологичного предприятия по производству аммиака компанией «МХК «ЕвроХим».  Объем инвестиций в новый проект составит около 1 млрд долларов. В рамках проекта предусмотрено строительство установки синтеза аммиака (NH₃), склада жидкого аммиака, создание инфраструктуры и объектов логистики. Планируется закончить строительство и получить первые партии продукции к 2018 году. Сырьем для производства аммиака объемом 1 млн. тонн в год станут азот из воздуха и вода. На сегодняшний день для производства минеральных удобрений на предприятие «Фосфорит» завозится по железной дороге около 100 тыс. тонн аммиака, после запуска установки на месте, в этом отпадет необходимость. Кроме того, будет создано около 300 новых рабочих мест.
    

    Проекты глобальных строек традиционно привлекают в Россию значительное количество зарубежной рабочей силы. Оформить трудоустройство легально можно при помощи сервиса http://www.rabota-legalno.ru/work_permit/

11. Еще один крупный проект ЕвроХима — строительство Усольского калийного комбината с планируемой мощностью 2,3 млн. тонн хлористого калия в год. Строящийся комбинат расположен на территории Верхнекамского месторождения (Пермский край), которое является одним из самых крупных месторождений калийных солей в мире.
12. А тем временем в Мурманской области ЕвроХим завершил строительство комплекса по переработке апатит-штаффелитовых руд. Стоимость проекта – 6,8 млрд. рублей. Новый комплекс рассчитан на производство 948 тыс. тонн апатитового и 130 тыс. тонн железорудного концентрата в год. Кроме того, в планах компании строительство завода по производству аммиачно-карбамидных удобрений в Невинномысске (Ставрополье).
13. В Пермском крае компания Лукойл завершила строительство нефтегазоперерабатывающего завода ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез». Это один из крупнейших инвестиционных проектов ЛУКОЙЛа – комплекс переработки нефтяных остатков. Он строился в рамках реализации инновационного проекта безмазутной переработки нефти, который позволит Пермскому НГПЗ выйти на показатель в 98% глубины переработки сырья. С пуском комплекса в эксплуатацию полностью прекратился выпуск товарного топочного мазута, увеличилось производство дизельного топлива Евро-5, гидроочищенного вакуумного газойля и нефтяного кокса. Второй объект масштабных инвестиций – установка низкотемпературной конденсации и ректификации переработки газа. Строительство второй линии установки позволило в 2,5 раза увеличить производственные мощности по переработке газового сырья, а также повысило объемы переработки широкой фракции легких углеводородов. С вводом установки в эксплуатацию ООО «ЛУКОЙЛ-ПЕРМЬ» сможет довести коэффициент утилизации попутного нефтяного газа до 95%.
14. В феврале 2015 года в Коми на Баяндыском месторождении, компанией ООО «ЛУКОЙЛ-Коми» была запущена в эксплуатацию установка производства и грануляции серы.  Установка позволит полностью утилизировать сероводород. В результате будут полностью исключены выбросы сероводорода в окружающую среду.
15. В конце 2014 года компания «ФосАгро», и немецкая компания GEA Messo P.T. заключили контракт на проектирование, комплектную поставку и монтаж оборудования в рамках проекта по строительству нового производства сульфата аммония мощностью 300 тысяч тонн в год в ОАО «ФосАгро-Череповец». Данный агрегат по производству сульфата аммония методом кристаллизационной реакции, который будет построен в Череповце, станет крупнейшим в мире по единичной мощности. Для производства сульфата аммония на новом агрегате будут использоваться серная кислота и аммиак, которые производятся на собственных мощностях ОАО «ФосАгро-Череповец». Ввод в строй нового производства запланирован на 2017 г. Общий объем инвестиций, включая проектирование, комплектную поставку и монтаж оборудования, составит более 2,7 млрд. рублей. Строительство нового производства сульфата аммония предусмотрено стратегией развития «ФосАгро» до 2020 г. Она, в частности, предусматривает реализацию комплексной инвестиционной программы по развитию рудно-сырьевой базы и перерабатывающих производств Группы «ФосАгро». В соответствии с ней, в ОАО «ФосАгро-Череповец» планируется строительство и пуск в эксплуатацию в 2017 г. новых производств аммиака мощностью 760 тысяч тонн год, гранулированного карбамида мощностью 500 тысяч тонн в год, сульфата аммония мощностью 300 тыс. тысяч тонн в год и расширение мощностей по выпуску комплексных минеральных удобрений. Объем инвестиций в развитие химических производств превысит $1,072 млрд.
16. ОАО «КТК «Иврегионсинтез» совместно с Правительством Ивановской области запланировали построить в Вичуге Индустриальный парк, где планируется переработка до 50 тысяч тонн полиэтилентерефталата текстильного назначения. Пока идет подготовка к активной фазе строительства. Уже известно, что комплекс должен производить около 200 тысяч тонн полиэфирного штапельного волокна и текстильного гранулята в год. Это подразумевает создание 500 новых рабочих мест.
17. Весной 2015 года в Муроме началось строительство нового завода по выпуску металлических сэндвич-панелей. Объём иностранных инвестиций составит почти полтора миллиарда рублей. На заводе будет создано около 500 новых рабочих мест.
18. В мае 2015 года сдан в эксплуатацию один из пусковых комплексов нового завода концерна «Алмаз-Антей» в Нижнем Новгороде. Предполагается создание 3500 новых рабочих мест, а также ресурсного центра для обучения производственным специальностям. Еще один новый ракетный завод построен  в Кирове.
19. ООО «Ишсталь» запланировало строительство сталепрокатного завода по производству сортового проката мощностью 300 тысяч тонн в год в Башкирии.
20. В Комсомольске-на-Амуре на авиазаводе компании «Сухой» — «КнААЗ имени Ю.А. Гагарина» начато строительство нового цеха по обработке алюминиевых сплавов.
21. Продолжается строительство «КЗСК-Силикон», начатое в 2014 году в Казани. Запуск силиконового завода проектной мощностью 40 тыс. тонн с потенциалом увеличения до 100 тыс. тонн метилхлорсиланов позволит российским компаниям, выпускающим кремнийорганические композитные материалы, перейти на отечественное сырье. Выход завода на проектную мощность по выпуску метилхлорсиланов намечен на 2016 год.
22. ОАО «Силовые машины» на своем новом заводе в Колпино (Ленинградская обл.), строительство которого продлено до 2018 года, планирует производство паровых турбин, а также турбогенераторов большой мощности для крупных угольных энергоблоков и АЭС и газовых турбин.
23. ЗАО «Лискимонтажконструкция» объявила о строительстве в г.Лиски (Воронежская обл.) завода по производству электросварных прямошовных труб повышенной прочности и точности. Продукция завода будет применяться как для прокладки сухопутных газо — и нефтепроводов, так и морских трубопроводов. Рабочее давление трубы составит до 250 атмосфер, толщина стен-до 60 мм. По словам гендиректора завода, подобные трубы в России пока не выпускаются. Производительность линии — 120 тысяч тонн. Затраты на строительство трех корпусов и покупку оборудования составят более 4 млрд рублей. На предприятии будет создано 250 рабочих мест.

Проекты по модернизации, запуск новых линий, расширение ассортимента

1. ОАО «НК «Роснефть» совместно с Pirelli S.p.A. и Synthos S.A. планируют построить в г. Находка новое производство синтетического каучука. Компании подписали Меморандум о взаимопонимании в отношении научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок (НИОКР), производства и поставки синтетического каучука в г. Находка в рамках нефтехимического кластера ВНХК (Восточная нефтехимическая компания).
2. В июне 2015 г. в г. группа компаний Trammo AG и ОАО «КуйбышевАзот» подписали документы о создании совместного предприятия ООО «Граниферт» по производству гранулированного сульфата аммония.
3. Также в планах ОАО «КуйбышевАзот» и его дочерних предприятий – ООО «Курскхимволокно» и ООО «Балтекс» расширение мощности производства полиамида, строительство энергоэффективного производства циклогексанона, разработка и производство полиамидных тканей с улучшенными свойствами и т.д.
4. В конце 2015 года дочерняя компания ОАО «Акрон» – ЗАО «Верхнекамская Калийная Компания» начала подготовку к строительству горно-обогатительного комбината на Талицком участке Верхнекамского месторождения калийно-магниевых солей в Пермском крае. Объем инвестиций в проект запланирован в объеме свыше 1,7 млрд долл. Проект предполагает создание современного предприятия по производству калийных удобрений с объемом выпуска свыше 2,0 млн т ежегодно. Предприятие создаст порядка 3000 новых рабочих мест и внесет весомый вклад в обновление инфраструктуры региона. Ожидается, что активная фаза реализации проекта начнется в 2016 году.
5. Омский завод Полиом приступил к выпуску двух новых марок полипропилена (ПП), это полипропилен марки PP H031 FF и PP H033 FF. Основной областью применения новых марок станет изготовление рафия, который будет использоваться для производства тканной полипропиленовой тары.
6. Компания «Уфаоргсинтез» расширила свой портфель полиэтиленовых и полипропиленовых изделий.
7. Российский нефтехимический производитель «КуйбышевАзот» расширяет производство полиамида-6, посредством введения в строй новой полимерной линии, мощность которой составит 58 000 тонн в год. Запуск новой линии в эксплуатацию запланирован на первую половину 2016 года.
8. Волжский трубный завод ведет строительство цеха по производству бетонных труб.
9. ТехноНИКОЛЬ запустила в Челябинске одну из крупнейших на Урале линий по производству каменной ваты мощностью более 1 300 000 кубических метров базальтовой теплоизоляции в год. Объем инвестиций в проект составил 1,7 млрд рублей. Еще одна линия по производству теплоизоляции (экструзионного пенополистирола мощностью 200 000 куб. м. продукции в год) была запущена в Кемеровской области. А в первом квартале 2016 г. компания ТехноНИКОЛЬ планирует запустить на базе рязанского «Завода ТЕХНО» новую линию по изготовлению субстратов из каменной ваты — заменителя натуральных грунтов, который используется в тепличных комплексах. Мощность линии составит 200 000 куб. м, что в 15 раз превышает существующие объемы производства субстратов и поможет российским аграриям снизить затраты.
10. В июле 2015 года СИБУР начал подготовку к реализации инвестпроекта по расширению производства метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ; высокоэффективный компонент для повышения октанового числа бензина) на тольяттинской промышленной площадке. Проект предполагает строительство новой установки по производству МТБЭ, которая позволит увеличить мощность производства с 75 тыс. до 135 тыс. тонн в год. Ранее СИБУР таким же образом увеличил мощность своих предприятий по выпуску МТБЭ в городах Тобольск и Чайковский.
11. Кроме того, СИБУР в 2015 году расширил ассортимент марок полипропилена: PP H263 FF (для производства нетканого полотна повышенной безопасности, из которого затем будут производить подгузники), PP H350 FF и PP H081 CF; а также шесть новых марок полиэтилена (ПЭНП): 153В, 158В, 153BZ, 158BZ, 153BEF и 158BEF, которые будут обладать улучшенными качествами при переработке и устойчивостью к термоокислительному старению в процессе эксплуатации.
12. Состоялось открытие новой производственной линии ОАО «КАМАЗ» по выпуску газобаллонного транспорта. Она позволяет ежегодно производить до 8000 единиц 50 различных моделей автомобильной техники.
13. Еще декабре 2014 года были подписаны программы научно-технического сотрудничества на 2015–2020 годы между «Газпромом» и ведущими российскими производителями труб: ЗАО «Объединенная металлургическая компания», ОАО «Северсталь», ОАО «Трубная металлургическая компания» и ОАО «Челябинский трубопрокатный завод». Газпрому нужны новые виды труб, а поскольку компания на 99,5% пользуется трубами российского производства, то крупнейшим российским производителям предстоит расширить ассортимент своей продукции: наладить выпуск труб большого диаметра из стали классов прочности Х100-Х120 для газопроводов сверхвысокого давления, нарезных труб нового поколения для крайне сложных условий разработки нефтегазовых месторождений, труб для морской добычи. Кроме того, предстоит освоить выпуск импортозамещающей номенклатуры запорно-регулирующих устройств и скважинного оборудования.
14. В декабре 2015 года «УРАЛХИМ» отчитался об окончании модернизации в цехе производства аммиака филиала «КЧХК» АО «ОХК «УРАЛХИМ». Прошедшая ремонтная кампания – самая масштабная модернизация агрегата с момента его пуска в 1981 году. Серьезные, трудоемкие работы велись параллельно на нескольких крупных узлах установки. Завершена реконструкция компрессора воздуха, цель которой повысить производительность агрегата до 1750 т/сутки. Проведена также модернизация компрессора синтез-газа. В результате на 3% будет увеличена мощность агрегата и на столько же снижена расходная норма по газу.
15. Кроме того, «УРАЛХИМ» и компания Stamicarbon BV объявили о начале реализации проекта по модернизации производства карбамида на ОАО «Минеральные удобрения» г. Пермь («ПМУ»). Инвестиции в проект оцениваются в 4,2 млрд рублей. Планируется, что к 2019 году мощности завода по выпуску карбамида будут увеличены на 40% или на 250 тыс. тонн ежегодно.
16. Предприятие «Нижнекамскнефтехим» в течение 2015 года модернизировало несколько линий и презентовало новую продукцию. Так, 22 апреля 2015 года на заводе бутилового каучука (БК) ПАО «Нижнекамскнефтехим» состоялась церемония торжественного ввода в эксплуатацию четвертого агрегата выделения и сушки каучука «Велдинг». Первая линия выделения и сушки галобутиловых каучуков (ГБК) была введена в строй действующих в 2004 году. 17 января 2007 года на заводе состоялась торжественная церемония пуска второго агрегата «Велдинг», 25 августа 2011 года – третьего. Кроме того, в эти дни на заводе БК запущены в работу еще две автоматизированные линии по укладке брикетов бутилового и галобутилового каучуков. Первый брикетоукладчик начал функционировать на заводе в начале 2014 года. Роботы способны производить укладку брикетов во все типы контейнеров – на 450, 540, 900 и 1080 кг. В апреле 2015 года на заводе изопрена-мономера ПАО «Нижнекамскнефтехим» введен в эксплуатацию узел разложения высококипящих побочных продуктов (ВПП), предназначенный для каталитического разложения побочных продуктов с образованием изопрена, формальдегида и изобутилена. Реализация этого проекта позволит получать дополнительно 15 тысяч тонн изопрена в год. С 1 июня 2015 года в ПАО «Нижнекамскнефтехим» с целью совершенствования структуры образован завод пластиков на базе завода полистиролов и завода полиолефинов компании. В августе на заводе этилена ПАО «Нижнекамскнефтехим» введен в эксплуатацию новый узел очистки пропана. Он предназначен для очистки пропана от метанола, который содержится в поступающем на переработку сырье и во время технологического процесса концентрируется в пропиленовой фракции. А в октябре там же введена в эксплуатацию установка улавливания легких фракций, предназначенная для исключения попадания паров прямогонного бензина при его хранении в атмосферу. ПАО «Нижнекамскнефтехим» представил новые марки полипропилена, отличающиеся высокой ударной вязкостью и морозостойкостью, новую марку блоксополимера РР8440Т, а также о литьевые марки АБС-пластика, которые могут быть применены для выпуска световых приборов, деталей внутренней оснастки и деталей под гальванические покрытия в автомобилестроении.
17. Летом 2015 года компанией Лукойл в Волгоградской области была введена в эксплуатацию установка первичной переработки нефти (ЭЛОУ-АВТ-1). ЭЛОУ-АВТ-1 является самой крупной среди действующих на Волгоградском НПЗ. Ее мощность составляет – 6 млн. т нефти в год. В отличие от остальных АВТ, эта установка снабжена блоками стабилизации и вторичной ректификации бензина, что позволяет сразу получить компоненты сжиженных газов и высокооктанового бензина. Пуск ЭЛОУ-АВТ-1 повысит эффективность переработки нефти и увеличит мощность Волгоградского НПЗ до 14,5 млн тонн нефти в год, а в первом полугодии 2016 года планирует ввести — Комплекс по глубокой переработке вакуумного газойля.
18. В Нижегородской области идет строительство второго Комплекса каталитического крекинга нефтеперерабатывающего завода ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез». Ввод его в эксплуатацию увеличит производство автомобильного бензина ЕВРО-5 более чем на 1 млн 100 тыс. тонн в год, а также пропилена — почти в 2 раза. В качестве сырья будет использоваться вакуумный газойль, произведенный как на самом НПЗ ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез», так и на других нефтеперерабающих заводах ОАО «ЛУКОЙЛ».  Первый Комплекс был введен в эксплуатацию в 2010 году, что позволило ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» перейти на выпуск автомобильного бензина ЕВРО-4, а затем и ЕВРО-5. А осенью в г.Кстово Нижегородской области на нефтеперерабатывающем заводе ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» был введен в промышленную эксплуатацию второй Комплекс каталитического крекинга вакуумного газойля (ККК-2).  Строительство ККК-2 началось сразу после запуска в 2010 году первого Комплекса каталитического крекинга, что позволило ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» перейти на выпуск автомобильного бензина ЕВРО-5. Ввод в эксплуатацию второго Комплекса увеличит производство автобензинов 5-го экологического класса еще на 1 млн 100 тыс. тонн (в настоящее время завод ежегодно выпускает порядка 3 млн тонн) и пропилена – почти в 2 раза, достигнув показателя в 300 тыс. тонн в год. Инвестиционные расходы по проекту составили $1 млрд.
19. В начале 2015 года на территории Нижнекамского завода шин ЦМК (ГК Татнефть) запущено новое совместное с компанией Marangoni S.p.A (Италия) производство по восстановлению ЦМК-шин. Наварка протектора холодным способом на предприятии «КаМаРетрэд» позволяет полностью использовать весь ресурс каркаса и обеспечить начальные характеристики нового продукта: сцепление с дорогой, уровень безопасности и экономию топлива.
20. Проект по модернизации производства изопрена стартовал на Тольяттикаучуке (дочке СИБУРа) в 2014 году и продолжался в 2015. Кроме того, две марки каучука, производящихся на этом заводе изопреновый СКИ-3С (IR SKI-3 NST) и бутилкаучук БК-1675 (IIR-1675) – прошли оценку соответствия требованиям американского законодательства FDA (Food and Drug Administration) и теперь могут применяться для производства резиновых изделий, контактирующих с пищей. Декларирование каучуков на соответствие требованиям FDA позволит расширить область их применения у зарубежных производителей резиновых изделий для пищевой промышленности, а также у отечественных производителей – экспортеров продукции этого рыночного сегмента.
21. В апреле 2015 года ОК РУСАЛ сообщил о запуске программы по увеличению производства глинозема до 900 тыс. тонн в год на Уральском алюминиевом заводе. Инвестиции в проект составят более 23 млн долларов. Программа направлена на увеличение объемов производства с нынешних 770 тыс. тонн до 900 тыс. тонн глинозема к концу 2016 года и предусматривает строительство автоклавной батареи, установку двух новых декомпозеров и другого крупного промышленного оборудования.
22. Параллельно происходит внедрение технологии «Экологический Содерберг» на Иркутском алюминиевом заводе (ИркАЗ). Компания планирует перевести на технологию «Экологический Содерберг» 1-ю, 3-ю и 4-ю серии электролиза ИркАЗа. Внедрение проекта «ЭкоСодерберг» позволит снизить выбросы в атмосферу на 30% и улучшить экологические показатели производства. Окончание проекта планируется в 2020 году. «ЭкоСодерберг» является уникальной разработкой Инженерно-технологического центра РУСАЛа и предполагает внедрение новой конструкции электролизера, футеровки, газоудаления, а также применение абсолютно нового вида сырья – коллоидной анодной массы. Электролизер, работающий на этой технологии, содержит низкое количество пека, который является основным источником выбросов смолистых веществ. Усовершенствованная конструкция системы газоудаления электролизера обеспечивает его высокую герметичность, что значительно снижает количество выбросов. Официальное открытие НИОКР «Экологический Содерберг» состоялось в 2005 году. Помимо ИркАЗа технология внедряется на Красноярском (КрАЗ) и Братском (БрАЗ) алюминиевых заводах. Компания также планирует перевести на «Экологический Содерберг» два корпуса электролиза Новокузнецкого алюминиевого завода (НкАЗ). Общий объем инвестиций в модернизацию по технологии «Экологический Содерберг» в период с 2010 до 2020 года оценивается в 122 млн долларов.
23. В мае 2015 года РУСАЛ заключил контракт с итальянской компанией Continuus-Properzi S.p.A. на поставку литейного комплекса непрерывного горизонтального литья брусков на Хакасский алюминиевый завод (ХАЗ). Сумма контракта составила 3 млн евро. Новый литейный комплекс будет выпускать первичные сплавы в виде десятикилограммовых брусков. Такой вид продукции ранее не производился в РУСАЛе. Основным ее потребителем станет автомобильная промышленность (производство литых колесных дисков). Мощность комплекса составит 120 тыс. тонн в год.
24. На модернизацию порошкового производства Волгоградского алюминиевого завода (ВгАЗ) РУСАЛ инвестировал около 160 млн рублей. В рамках модернизации на ВгАЗе проводится работа по расширению номенклатуры алюминиевых пудр и паст, используемых в производстве газобетона для строительной отрасли. В стадии реализации находится проект размольной установки с системой классификации для производства широкой номенклатуры алюминиевых пудр. Осуществляются пусконаладочные работы установки смесителя для производства гидрофильных паст мощностью 50 тонн в месяц. В результате начатой модернизации за пять месяцев 2015 года на ВгАЗе произведено на 670 тонн порошковой продукции больше, чем за аналогичный период 2014 года. Модернизация ВгАЗа проводится в рамках программы по увеличению объемов производства порошковой продукции из алюминия с 20 тыс. до 25,5 тыс. тонн в год.Программа будет реализована на Волгоградском алюминиевом заводе и предприятии порошковой металлургии в Шелехове с 2014 по 2022 год.
25. В сентябре РУСАЛ сообщил о запуске программы по увеличению производства глинозема до 1,03 млн тонн в год на Богословском алюминиевом заводе (БАЗ). Инвестиции в проект составят более 4,5 млн долларов. Программа рассчитана на 2015-2016 гг. и направлена на увеличение объемов производства с нынешних 946 тыс. тонн до 1,03 млн тонн глинозема в 2017 году. Проект предусматривает реконструкцию сгустителей, восстановление содоотстойника, установку теплообменного оборудования, двух декомпозеров и другого промышленного оборудования.
26. Также РУСАЛ инвестирует в модернизацию литейного производства САЗа до 10 млн долларов для реализации проекта по установке печи переплава в литейном производстве Саяногорского алюминиевого завода (САЗ). Программа рассчитана на 2015-2016 гг. и направлена на повышение эффективности за счет возврата в производство переработанных отходов продукции с добавленной стоимостью. Их объем составит свыше 27 тыс. тонн в год, включая отжим шлака. На первом этапе приобретено новое оборудование – автоматизированная установка прессования горячего шлака с системой фильтрации газов. Уже проведены первые горячие испытания нового оборудования. Оно позволяет извлекать до 10% жидкого металла из горячего шлака.
27. ОК РУСАЛ и «ФосАгро» запустили производство фтористого алюминия в Череповце (Вологодская область) на площадке АО «ФосАгро-Череповец». Мощность производства составит 43 тыс. тонн в год. После проведенной модернизации компания «ФосАгро» увеличивает мощности по выпуску фтористого алюминия с 23 тыс. тонн до 43 тыс. тонн в год. При этом выпуск фтористого алюминия будет обеспечиваться гидроксидом алюминия производства РУСАЛа. Ежегодно РУСАЛ закупает около 100 тыс. тонн фтористого алюминия. Открытие новых мощностей в «ФосАгро-Череповец» позволит компании снизить долю импортного сырья с 74% в настоящее время до 60% в 2016 году.
28. ПАО АНК «Башнефть» также занимается модернизацией своих НПЗ. На предприятии «Уфанефтехим» в 2013–2015 гг. шло строительство дополнительной технологической линии установки производства элементарной серы (УПЭС), а на «Башнефть-УНПЗ» аналогичные мероприятия пройдут в 2014–2017 гг. Кроме того там планируется строительство новой установки замедленного коксования.
29. Модернизация установки ГО-2 ОАО «Газпром нефтехим Салават» для соответствия качества топлива требованиям технического регламента началась в 2008 году и продолжалась в 2015. За первые два этапа произведена реконструкция основной площадки, смонтированы реакторы, печь, сырьевые теплообменники, построены технологическая эстакада, водяная открытая насосная, узел ввода присадок, новый центральный пункт управления. Кроме того, на предприятии идет строительство парогазовой установки (ПГУ) мощностью 410 МВт. Строительство Ново-Салаватской ПГУ началось в 2012 году.
30. На всех нефтеперерабатывающих заводах «Роснефти» завершен масштабный комплекс технико-технологических мероприятий, направленных на модернизацию. Процесс перехода на выпуск топлив класса «Евро-5» завершили сибирские НПЗ «Роснефти» — Ангарская нефтехимическая компания и Ачинский НПЗ. Ранее на выпуск нефтепродуктов класса «Евро-5» перешли Комсомольский, Куйбышевский, Новокуйбышевский, Сызранский НПЗ, Рязанская нефтеперерабатывающая компания, Саратовский НПЗ. Только в 2015 году введены в эксплуатацию такие крупные объекты как установки изомеризации на Куйбышевском НПЗ, Новокуйбышевском НПЗ и Рязанской НПК. Кроме того, завершена реконструкция установок каталитического риформинга на Сызранском НПЗ и риформинга на Куйбышевском НПЗ. В 2016 году Компания планирует произвести свыше 10 млн т автобензинов и почти 16 млн т дизельного топлива класса «Евро-5», без учета объемов производства НГК «Славнефть».
31. Группа «Интер РАО» приступила к реализации инвестпроекта по завершению строительства в Уфе Затонской ТЭЦ – филиала ООО «Башкирская генерирующая компания» установленной мощностью 440 МВт. На энергоблоке будет установлено современное парогазовое оборудование российского производства, обладающее высоким КПД, в качестве основного топлива будет использоваться природный газ. Срок ввода энергоблоков в эксплуатацию – декабрь 2016 года.
32. Также «Интер РАО» ввела в эксплуатацию новый угольный энергоблок установленной мощностью 225 МВт на Черепетской ГРЭС в Тульской области. Основное оборудование нового энергоблока изготовлено российскими машиностроителями и включает в себя турбину и генератор производства ОАО «Силовые машины» и котлоагрегат производства ОАО «ЭМАльянс». В IV квартале 2014 года на станции был введён в эксплуатацию энергоблок №8. Строительство восьмого энергоблока Черепетской ГРЭС было направлено на повышение надёжности энергоснабжения потребителей не только Тульской, но и Московской, Калужской, Орловской, Смоленской, Брянской и других близлежащих областей.
33. Группа «Интер РАО» отчиталась о завершении масштабного инвестпроекта строительства Южноуральской ГРЭС-2. Второй парогазовый энергоблок электростанции установленной мощностью 420 МВт введён в эксплуатацию. Основное оборудование второго энергоблока Южноуральской ГРЭС-2 включает в себя парогазовое оборудование Siemens AG, соответствующее самым строгим стандартам экологической безопасности и обладающее одним из самых высоких в отрасли КПД электрического цикла – 55-59%. Кроме этого установлен котёл-утилизатор отечественного производства – предприятия «ЗиО-Подольск». Основное топливо, на котором будет работать новый энергоблок, — природный газ.
34. ПАО «РусГидро» совместно с холдингом «РАО ЭС Востока» реализует ряд проектов по строительству ТЭЦ в г. Советская Гавань, Сахалинской ГРЭС-2, Якутской ГРЭС-2, Благовещенской ТЭЦ. На Северном Кавказе РусГидро ведет строительство четырех ГЭС и ГАЭС, проектирует 5 малых ГЭС. В 2015 году начали работать турбины Гоцатлинской ГЭС в Дагестане, в скором времени ожидается ввод в эксплуатацию Зеленчукской ГЭС-ГАЭС в Карачаево-Черкесии и Зарагижской ГЭС в Кабардино-Балкарии. Крупнейшим инвестиционным проектом РусГидро на Северном Кавказе является строительство Зарамагской ГЭС-1 мощностью 342 МВт в Северной Осетии. Кроме того, идет модернизация Чебоксарской ГЭС, Новосибирской ГЭС, Егорлыкской ГЭС, Гизельдонской ГЭС, Эзминской ГЭС, Миатлинской ГЭС, Саяно-Шушенской ГЭС, Зейской ГЭС, Волжской ГЭС, Нижне-Бурейской ГЭС, Егорлыкской ГЭС. Взаимодействуя с экологами, энергетики РусГидро продолжают зарыбление водохранилищ своих ГЭС ценными породами рыб, строят «искусственные рифовые города для рыб», а также выпускают мальков редких краснокнижных видов осетровых в реки Кубань, Зея, Теберда и т.д.
35. ОАО «Тольяттиазот» (ТоАЗ) полностью завершил комплекс мероприятий по капитальному ремонту и модернизации одного из семи агрегатов аммиака на предприятии. Объект успешно введен в эксплуатацию. В результате модернизации мощность агрегата №6 увеличилась на 23% и достигла 1750 тонн в сутки, а расходный коэффициент природного газа сократился более чем на 10%. Также в рамках масштабной Программы модернизации производственных мощностей, рассчитанной до 2020 года, в 2015-2016 годах запланировано существенное обновление оборудования на 3,4 и 5 агрегатах.
36. В январе 2015 года «Норильский никель» завершил реконструкцию первого комплекса Талнахской обогатительной фабрики. Второй пусковой комплекс, как планируется, будет запущен в работу в 2016 году, третий – в 2018 году. Мощности Талнахской обогатительной фабрики увеличатся до 16,5 млн. тонн переработки руды в год. На сегодняшний день она составляет порядка 7,5 млн. тонн в год.Общий объем инвестиций в проект модернизации ТОФ составляет около 43 млрд. руб. Также компания проводит масштабный капитальный ремонт на Кольской ГМК стоимостью в 732,5 млн. руб. В Кольской горно-металлургической компании в ходе реализации стратегического инвестиционного проекта «Кобальтовое производство» получен первый электролитный кобальт. Продолжается поэтапная реконструкция на Надеждинском металлургическом заводе им. Б.И. Колесникова (Заполярный филиал ГМК «Норильский никель»). Генеральным подрядчиком по проектированию и строительству объекта является российское предприятие «Криогенмаш». Согласно договору, срок ввода в эксплуатацию нового оборудования – четвертый квартал 2016 года. Общая стоимость проекта превышает 2 млрд. рублей. На механическом заводе дочернего предприятия компании «Норильский обеспечивающий комплекс» ведутся строительно-монтажные работы для ввода в эксплуатацию горизонтально-расточного станка ИС2А637Ф1 отечественного производства. Оборудование подобного типа предназначено для комплексной механической обработки крупных и тяжелых корпусных деталей массой до 12 тонн. Производитель – «Ивановский завод тяжелого станкостроения» (г. Иваново). На территории Медного завода Заполярного филиала ГМК «Норильский никель» ведется строительство участка по производству сульфит-бисульфитного реагента из отходящих газов плавильных печей Ванюкова (основные агрегаты предприятия), а также прошел капитальный ремонт анодной печи № 1.
37. На Омском НПЗ «Газпром нефти» завершена кардинальная реконструкция комплекса первичной переработки нефти АТ-9. В результате годовая мощность установки выросла на 12% — до 5,1 млн тонн нефти. Это позволяет обеспечить производство дополнительного объема качественного сырья для технологических комплексов изомеризации, риформирования бензинов и комплексов глубокой переработки, в результате чего на Омском НПЗ увеличится выпуск дизельного топлива и высокооктанового бензина. Объем инвестиций в реконструкцию комплекса превысил 7,5 млрд рублей. А декабре 2015 на Омском НПЗ  «Газпром нефти» завершена реконструкция комплекса глубокой переработки мазута КТ 1/1. В результате модернизации на 15% — до 2,4 млн тонн в год увеличилась производительность блока каталитического крекинга.
38. Компания «Газпромнефть-Битумные материалы» завершила основной этап модернизации Рязанского завода битумных материалов (РЗБМ). В рамках второго этапа работ запланированы автоматизация производства, а также создание научно-исследовательского центра. Объем инвестиций до 2020 года составит 300 млн руб.
39. В августе 2015 года Омский НПЗ «Газпром нефти» получил первую опытную партию игольчатого кокса, который в настоящее время не производится в России. Программа выпуска новой продукции разработана «Газпром нефтью» совместно со специалистами Уфимского государственного нефтяного технического университета. Игольчатый кокс – дорогостоящий высокоструктурированный углеродный продукт с низким содержанием металлов и серы, используемый для изготовления графитизированных электродов. Благодаря своим качествам игольчатый кокс используется для изготовления электродов с низким электрическим сопротивлением и коэффициентом термического расширения. Он применяется в металлургической, а также атомной, химической и космической промышленности. Ранее выпуск таких электродов был возможен только из импортируемого сырья.

Иностранные компании в РФ, и российские – за рубежом

1. В сентябре 2015 Костромской области завершилась реализация крупного инвестпроекта в Волгореченске состоялось открытие высокотехнологичного завода по производству буровых установок ООО «НОВ Кострома». Новое предприятие будет производить буровые установки различной грузоподъемности, установки для ремонта скважин и другой буровой техники. Продукция, производимая на заводе, будет поставляться как на российский рынок нефтегазового оборудования, так и экспортироваться на более обширный европейский рынок. Общий объем инвестиций в создание предприятия составил более 4,2 млрд. рублей. Всего будет организовано более 300 рабочих мест.
2. Компания Sika, международный химический концерн по производству материалов и технологий для строительства и транспортного машиностроения, завершает строительство производства в Волгограде. Новый завод будет выпускать сухие строительные смеси, а в перспективе там же будут производиться добавки в бетон.
3. В г. Егорьевск Московской области открыт завод по производству сухих строительных смесей. Инвестиции французской компании «Сен-Гобен» в строительство нового завода составили 500 млн рублей. На предприятии создано более 50 рабочих мест. Завод будет выпускать 120 тысяч тонн сухих смесей ежегодно.
4. Erema Engineering Recycling Maschinen und Anlagen GmbH, австрийский разработчик и производитель технологических решений, машин и оборудования для переработки пластика, объявила о создании своего собственного представительства на территории Российской Федерации.
5. Uponor планирует открыть завод по производству пластиковых труб в Тосненском районе Ленинградской области.
6. Китайский автопроизводитель Lifan построит завод в Липецкой области.
7. ДСК «Град» – это первый из серии домостроительных комбинатов, построенный ГК «Мортон» в партнерстве с госкомпанией РОСНАНО на территории России. Комбинат имеет 5 производственных линий общей мощностью 525 000 кв. м. изделий в год, предназначенных для строительства жилья и объектов соцкультбыта.
8. На территории Новоаннинского района Волгоградской области ведется строительство маслоэкстракционного завода компании «Каргилл». Планируется, что новое предприятие будет перерабатывать около 640 тысяч тонн семян подсолнечника в год. Общая сумма инвестиций в проект оценивается в 200 миллионов долларов США.
9. «ЕвроХим» в декабре 2015 года объявил об успешном завершении первого этапа реализации проекта в Казахстане по строительству производственного комплекса мощностью 640 тыс. тонн фосфорной муки в год. В реализацию проекта компанией инвестировано более 155 млн. долларов США. В 2016 году компания приступает к строительству химического комплекса в г. Жанатас мощностью не менее 1 млн. тонн минеральных удобрений в год. Объём инвестиций составит около 950 млн. долларов США с поэтапным завершением строительства начиная с 2018 года. Химический комплекс в год будет производить 660 тыс. тонн дикальцийфосфата, 330 тыс. тонн NPK удобрений, до 630 тыс. тонн сульфата калия, 120 тыс. тонн сульфата магния, а также дополнительные продукты, которые могут быть использованы в других отраслях промышленности – до 1 200 тыс. тонн гипса ХЧ, 360 тыс. тонн хлорида кальция. В ходе реализации проекта планируется создать до 2 тыс. рабочих мест. К настоящему времени на развитие социальной и коммунальной инфраструктуры городов Жанатас и Каратау перечислено 18 млн. долларов США.
10. Кроме того, «ЕвроХим» купил американского дистрибутора минеральных удобрений Ben-Trei Fertilizer Company. Сделка закрыта 22 октября 20015 года, покупателем выступила дочерняя компания EuroChem Trading USA. Покупка позволит холдингу нарастить свое присутствие на рынке минеральных удобрений США. С этой же целью «Еврохим» собирается построить в Луизиане завод по производству минеральных удобрений, работающий на газовом сырье.
11. В начале 2015 года ОАО «ЛУКОЙЛ» начал модернизацию своего завода смазочных материалов ООО «ЛЛК-Интернешнл» в Австрии.
12. Кроме того, компания Лукойл совместно с Национальной холдинговой компанией «Узбекнефтегаз» в рамках СРП «Кандым-Хаузак-Шады-Кунград»  продолжает участвовать в строительстве Кандымского газоперерабатывающего комплекса в Узбекистане. Комплекс производительностью 8,1 млрд кубометров газа в год позволит перерабатывать сероводородсодержащий природный газ с Кандымской группы месторождений, расположенной в Бухарской области Узбекистана, для получения очищенного природного газа, стабильного газового конденсата, а также комовой и гранулированной серы. Его реализация позволит создать более 2 тыс. рабочих мест, на пике строительства предприятия на возводимых объектах будет задействовано около 10 тыс. работников.
13. В июне компания РУСАЛ запустила на фольгопрокатном заводе АРМЕНАЛ в Армении высокоэкологичную установку AirPure. Инвестиции в проект составили 6 млн долларов. Установка улавливает, фильтрует и конденсирует пары смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), используемой при холодной прокатке фольги. Оборудование было смонтировано при участии немецкой фирмы Achenbach. Экологический эффект данного процесса заключается в том, что отработанные пары используются многократно и не попадают в атмосферу.  Предполагается, что ежегодный эффект от внедрения проекта по снижению себестоимости производства фольги за счет регенерации и возврата уловленных паров СОЖ составит около 2,9 млн долларов.

Покупка предприятий

1. Финская-швейцарская компания Specta, завершила покупку одного из крупнейших заводов на территории Ленинградской области по переработке ПЭТ-бутылок.
2. «Роснефть» планирует приобрести 50% минус одна акция у индийской «Essar». «Роснефть» и акционеры индийской Essar подписали в среду основные условия о покупке российской компанией 49 процентов нефтеперерабатывающего завода в индийском Вадинаре, на который она планирует поставить 100 миллионов тонн нефти за 10 лет в качестве оплаты за приобретенные активы.
3. В декабре ОАО «НК «Роснефть» купила у компании Total 66,67% доли в AET-Raffineriebeteiligungsgesellschaft mbH, которая представляет собой 16,67% эффективную долю в нефтеперерабатывающем заводе в г. Шведт, Германия (PCK Raffinerie GmbH). И в то же время «в полном соответствии со стратегией «Роснефти» по оптимизации портфеля активов», компания продала 50% долей в ООО «КОМПАНИЯ ПОЛЯРНОЕ СИЯНИЕ». Кроме того, ОАО «НК «Роснефть» собирается продать индийской ONGC Videsh Limited 15% акций АО «Ванкорнефть», купить 100% долей ООО «Трайкан Велл Сервис», а также – еще 55% акционерного капитала в проекте Солимойнс, что позволит Rosneft Brasil получить контроль над 100% акций и статус оператора проекта по разработке углеводородов в бассейне Солимойнс, в районе р. Амазонки (Бразилия).
4. Компания «ТехноНИКОЛЬ», укрепила свои позиции в западной Европе, путем приобретения итальянского производителя гидроизоляции, фирмы «Italiana Membrane».
5. В 2015 году ЕвроХим приобрел 100% акций ОАО «Астраханская нефтегазовая компания» стоимостью 6,4 млрд. рублей. ОАО «АНГК» владеет лицензией на разработку правобережной части Астраханского газоконденсатного месторождения, запасы которого составляют около 220 млрд. м³ газа по категориям С1+С2. ОАО «АНГК» позволит обеспечить собственным сырьем предприятия Еврохим по производству удобрений.

Начало и развитие экспорта российской продукции

1. «ФосАгро», после двухлетнего отсутствия на рынке Индии, заключила меморандум с индийской государственной корпорацией — Indian Potash LTD (IPL) — о намерениях поставить в Индию свыше 1,35 млн. тонн удобрений марок NPK, NPS и DAP в период с 2015 по 2018 гг.
2. ТехноНИКОЛЬ заявила о своем успешном выходе на рынок полимерной гидроизоляции и теплоизоляции Индии. Благодаря своим инновационным мембранам LOGICROOF и LOGICBASE они помогут индусам сражаться с жарким климатом. Мембраны стали актуальны на индийском рынке благодаря наличию верхнего защитного слоя с содержащимися в нем специальными абсорбентами, которые блокируют воздействие солнечных лучей и потерю пластификатора из основных слоев мембраны. Это означает более низкую температуру поверхности, что напрямую ведет к снижению затрат электроэнергии на кондиционирование помещения и способствует удобству эксплуатации кровли. Кроме того, продукция ТехноНиколь прошла сертификацию на соответствие стандартам Китая, и, кроме наращивания объемов отгрузки, компания планирует расширить ассортимент своего присутствия в Китае самоклеющимися битумными и высокомолекулярными мембранами.
3. В сентябре 2015 года ОАО «НК «Роснефть», Avestra Chemical (Suisse) SA и Manzhouli Far East Gas Co. Ltd. (Far East Gas) в рамках Восточного экономического форума подписали трехстороннее соглашение о намерениях сотрудничества в области поставок пропилена и различных видов сжиженных углеводородных газов (СУГ) в Китай.
4. «НОРНИКЕЛЬ» зарегистрировал три марки никеля на Шанхайской Фьючерсной Бирже: SEVERONICKEL COMBINE H-1, SEVERONICKEL COMBINE H-1Y, NORILSK COMBINE H-1, и стал единственной компанией среди иностранных мировых производителей никелевой продукции, бренды которой наряду с китайскими зарегистрированы на ШФБ.
5. В начале 2015 года компания «Газпромнефть-Битумные материалы», оператор битумного бизнеса «Газпром нефти», начала первые отгрузки полимерно-битумных вяжущих (ПБВ) за рубеж: в Италию, Чехию и Литву. А уже в декабре она начала поставки битума в Израиль и Болгарию. Израиль поставлены строительные битумы марки БН 70/30, которые будут применяться для кровельных и изоляционных работ. В Болгарию осуществлена поставка полимерно-битумных вяжущих (ПБВ) для строительства трассы Европейского транспортного коридора. Продукция произведена на ЯНОСе и Рязанском заводе битумных материалов «Газпром нефти». Компания также выпускает битумы на других активах: Омском и Московском нефтеперерабатывающих заводах, предприятии «Газпромнефть-Битум Казахстан». Компания «Газпромнефть — Битумные материалы», оператор битумного бизнеса «Газпром нефти», впервые приняла участие в строительстве опытно-экспериментальных участков автодорог в Казахстане.
6. В феврале компания «Газпромнефть – смазочные материалы», оператор бизнеса масел «Газпром нефти», начала поставки в Израиль. В рамках контракта, заключенного с крупным дистрибьютором — Negev Distribution Lubricants Ltd — в планах на 2015 год было заявлено намерение отгрузить с российских складов 2 тыс. тонн масел и технических жидкостей под брендами G-Energy и «Газпромнефть»

Новые разработки и внедрение их в жизнь

1. Большого успеха достигли химики из Томского государственного университета, которые сумели создать саморазлагающийся биополимер, широко использующийся в челюстно-лицевой хирургии. Кроме того, там же были созданы биоразлагаемые хирургические нити, которые способны вытеснить с российского рынка аналогичную зарубежную продукцию. В основу данных нитей входит молочная и гликолевая кислота.
2. Ученые российской компании «Нанобарьер» разработали уникальное средство, основой которого являются наночастицы, позволяющие создать высокий уровень защиты одежды и обуви от загрязнений, а также способно удалять складки с одежды.
3. РУСАЛ разрабатывает кислотную технологию производства глинозема из небокситового сырья, которая позволит получать глинозем из отечественной каолиновой глины взамен импортных бокситов. Новая технология значительно повысит экономическую эффективность алюминиевых заводов РУСАЛа за счет низкой себестоимости сырья и сокращения логистических затрат. Также технология предусматривает параллельное получение из глины ряда дополнительных востребованных продуктов, в том числе на основе оксида кремния и редкоземельных металлов. Внедрение кислотной технологии создаст целый комплекс сопутствующих производств и исследовательских центров, что повысит промышленный и научный потенциал России в современных технологиях. В начале 2016 года будет создана и запущена уникальная демонстрационная установка получения глинозема по кислотной технологии производительностью 1 кг/ч. Основной целью установки будет отработка режимов технологии в замкнутом цикле, подтверждение расходных показателей и качества продукции. По завершении стадии НИОКР в дальнейшие планы компании входит разработка ТЭО строительства глиноземного завода в объеме свыше 1 млн тонн в год.
4. В конце 2015 года РУСАЛ объявил об окончании проектных изысканий и подготовке площадки для испытаний самого мощного в мире электролизера РА-550. Пуск первого электролизера запланирован на третий квартал 2016 года. Цель создания электролизера РА-550 – достижение качественно новых технико-экономических показателей в производстве алюминия. Согласно расчетам, производительность нового оборудования увеличится по сравнению с предыдущими версиями электролизеров – РА-300 и РА-400 – на 50-80% и превысит четыре тонны металла в сутки. Над проектом РА-550 Инженерно-технологический центр РУСАЛа начал работать в 2007 году. К текущему моменту в опытно-промышленном корпусе Саяногорского алюминиевого завода ведется монтаж строительных конструкций и ошиновки опытного участка, введена в эксплуатацию новая подстанция, установлены подпитывающие агрегаты. Начато изготовление конструкций электролизера.
5. Научный центр «СИБУР Инновации» в сотрудничестве с «Воронежсинтезкаучуком» разработал новые марки растворного бутадиен-стирольного каучука (ДССК). Это один из самых перспективных продуктов воронежской площадки, предназначенный для изготовления шин с пониженным сопротивлением качению и высоким сцеплением с дорожным покрытием. Опытно-промышленный выпуск позволил отработать режимы получения двух марок: ДССК-ВВ и ДССК-ВС, рассчитанных для разных типов шин. ДССК-ВВ и ДССК-ВС станут базой для создания марок бутадиен-стирольных каучуков новых поколений.
6. «Тольяттиазот» представил четыре патента на изобретения: «Способ получения метанола», который используется ООО «Томет» на двух агрегатах метанола; «Жаропрочный сплав», внедренный в ООО «Реакционные трубы» при получении труб для печей риформинга; «Устройство аккумулирования холода», реализованное в производстве пива «Праголд»; «Реакторный блок», предназначенный для очистки отходящих газов с производства КФК-85 от примесей формальдегида. Делегация «Тольяттиазот» привезла с Международного салона «Архимед» три медали разного достоинства: золотую — за патент RU№2331625 «Способ получения метанола»; серебряную — за патент RU№2393260 «Жаропрочный сплав» и бронзовую — за патент RU№2300714 «Устройство аккумулирования холода».
7. Кольская ГМК, принадлежащая Норникель, и Кольский Научный Центр РАН приступили к разработке новых способов флотации медно-никелевых руд.
8. «Газпром нефть» и РОСНАНО подписали соглашение о намерениях в рамках реализации проекта по производству катализаторов, применяемых в нефтепереработке. Одна из приоритетных задач проекта — замещение на отечественном рынке импортных катализаторов для процессов каталитического крекинга, гидроочистки и гидрокрекинга за счет создания современного производства катализаторов, превосходящих мировые аналоги. Катализаторы будут произведены по технологии, разработанной ведущими российскими институтами. Проект предусматривает модернизацию действующего производства на Омском НПЗ, а также строительство пилотной установки каталитического крекинга для испытаний новых серий катализаторов.
9. На Вынгапуровском месторождении «Газпром нефти» успешно прошли испытания российской роторной управляемой системы (РУС) для наклонно-направленного бурения. Систему разработал петербургский концерн «ЦНИИ «Электроприбор».

Разумеется, в одном обзоре невозможно отобразить все события, которые произошли в отрасли в 2015 году, и здесь были представлены только некоторые из них. Однако нашей целью было описать происходящее не сухими цифрами общей статистики, а показать основные тенденции развития.

Можно резюмировать, что проводятся значительные работы по модернизации, направленные не только на повышение экономической отдачи от предприятий, но и значительное внимание уделяется вопросам экологии и снижению энегроемкости производств. Идея импортозамещения начинает воплощаться в жизнь. Крупные предприятия разработали программы по импортозамещению и создали специальные отделы. Как результат можно отметить, что взаимодействие между предприятиями-заказчиками и предприятиями-поставщиками а также между предприятиями и научными кругами наладилось более плотное сотрудничество в области разработки востребованных материалов, товаров, оборудования, технологий и т.д. Промышленность помогает разработчикам финансированием, проводит испытания на своих мощностях, совместно решаются вопросы, связанные с сертификацией новинок. Один год — это слишком короткий срок, чтобы эта тенденция серьезно отразилась на состоянии промышленности России, однако при сохранении курса на сближение российской науки и бизнеса положительные результаты неизбежны.

О том, что и в каких объемах построит Российская Федерация в году нынешнем, на данный момент сказать довольно сложно – перспективы туманны. Причина проста, — экономика России сильно зависит от экспорта нефти и газа, в то время, как ситуация на нефтяном рынке продолжает свое движение в сторону падения цен. Более того, перспективы рынка нефти в 2016 году носят довольно пессимистичный характер. Мы будем следить за развитием событий.